Sécurité d’utilisation des machines au travail : les risques se réduisent mais les conséquences sont toujours graves

securite d utilisation des machines au travail
(Last Updated On: 25 mai 2016)

L’utilisation d’une machine dans une usine ou un atelier de fabrication comporte des risques. La manipulation des commandes et des actionneurs doit se faire avec la plus grande prudence. Cette précaution doit être de rigueur qu’il s’agisse du conditionnement, du traitement de matières ou de transport de charges.


Risques dans l’utilisation des machines : les statistiques

Les accidents liés à ces machines ont nettement diminué depuis 1990, mais il n’y a pas lieu de baisser la garde face aux risques car les accidents restent souvent très graves. Il y a trois ans, le nombre d’accidents de travail entraînant un arrêt a atteint 22 516, avec 1990 cas ayant induit une incapacité permanente. En 2012, ce chiffre a beaucoup baissé, n’étant plus que de 19 463, dont 1989 incapacités permanentes et six décès.
Le secteur industriel comptabilise à lui seul 8% des accidents de travail assortis d’arrêt suite à l’utilisation des machines. Près de 50% de ces accidents font suite à la manipulation d’appareil de manutention ou de surélévation.
Mais les statistiques ne tiennent pas compte des accidents liés à d’autres facteurs indirects, tels que la glissade due à une fuite d’huile d’un équipement, les troubles liés à l’exposition au bruit ou les maladies entraînées par l’exposition à la poussière, les vibrations, etc.
Dans le milieu agricole, près de 4392 accidents entraînant un arrêt de travail ont été recensés en 2011, alors que ce chiffre était de 6302 en 2002.

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Ainsi, en 10 ans, on a pu réduire les risques de 30%

Pour le degré de gravité, on constate un recul de 40%, Les machines sont maintenant conçues de manière à générer le minimum de risques d’accidents de travail. Cependant, les risques d’accident restent élevés (20%). Dans 11,5% des cas, les accidents liés à la manipulation de machines sont plus graves que les autres accidents. Ce taux de 11,5% correspond aussi à un taux moyen d’incapacité induite par les accidents de machines (chiffres de 2011).
Les types de machine entraînant le plus d’accidents de travail sont les outils portatifs coupants. Les chiffres ont atteint leur pic dans la période de 2007 à 2011. Les plus concernés sont les taille-haie, les sécateurs assistés, les débroussailleurs portatifs et les tronçonneuses. D’autre part, les matériels de manutention, de transport et les tracteurs induisent aussi des risques importants. Pour ce qui se rapporte aux espaces verts où l’on utilise beaucoup les matériels coupants, la fréquence d’accidents liés aux machines est plus élevée qu’ailleurs.

Utilisation des machines : les risques

Le plus grand risque lié à l’emploi des machines industrielles est le risque mécanique lorsqu’un employé est en contact avec celles-ci. Le travailleur risque de se blesser suite à l’action mécanique des composants de la machine. Les accidents rencontrés sont souvent d’une certaine gravité : écrasement, coupure, emprisonnement, chute…Par ailleurs, les conséquences ne sont pas non plus négligeables : mains ou doigts écrasés, membres amputés ou même décès.
Les risques peuvent être liés à la mécanique, notamment aux pièces de transmission, aux matériels mobiles ou roulants, comme les engins de BTP, ou encore aux composants mobiles comme les prises de force les mandrins.

Moyens de prévention

Dans le code du travail, certaines mesures pour prévenir les risques machines sont déjà spécifiées. Il préconise l’évitement et l’évaluation des risques, la réduction de ces risques en amont, l’adaptation des conditions de travail à l’homme, la planification de la prévention, la protection collective et individuelle et la formation des employés en prévention des risques.
Concevoir un équipement de travail en considérant les risques éventuels
Quand il s’agit de prévention, il faut avant tout envisager la prévention primaire, autrement dit, la réduction, voire la suppression du risque. Cela se fait dès la conception d’un équipement, phase où le fabricant doit prêter attention aux caractéristiques de la machine (mécanique, géométrie, propriétés physiques…).
Les machines doivent être conçues dans le respect des réglementations et normes en vigueur y afférentes, notamment celles précisées par le Décret n° 2008-1156 du 7 novembre 2008. Ainsi, il est primordial d’inclure les mesures de sécurité dès la conception des machines. Jusqu’à la réception des machines, les conditions de sécurité de l’utilisateur doivent primer.

Utiliser des protections appropriées

Il arrive souvent que les risques ne soient pas tous supprimés au cours de la phase de conception. Dans ce cas, des dispositifs de protection s’imposent et il en existe plusieurs types : protection mobile ou fixe, équipements de protection (laser, tapis sensibles…), ou encore équipement de maintien à distance.
Pour choisir le type de protection le mieux adapté, il faut prendre en compte la nature des risques et tout ce qui nécessite une protection.
L’employeur peut aussi instaurer d’autres mesures préventives, comme les protections induites au regard de la notice d’utilisation des machines, le mode d’organisation des tâches, la sensibilisation sur les consignes d’utilisation ou l’instauration de procédures pour que les tâches s’opèrent dans le maximum de sécurité.

Pour en savoir plus sur les EPI : https://www.abisco.fr/Equipements-de-protection-individuelle-c-21

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